PBT'ye giriş

Polibütilen tereftalat (kısaca PBT), 1.4-pbt butilen glikol ve tereftalik asitten (PTA) veya tereftalik asit esterinden (DMT) polikondensasyon yoluyla yapılan ve karıştırma işlemiyle süt beyazından yapılan bir dizi polyesterdir.Opak, yarı saydam, kristal termoplastik polyester reçine.PET ile birlikte toplu olarak termoplastik polyester veya doymuş polyester olarak bilinir.

PBT ilk olarak 1942'de Alman bilim adamı P. Schlack tarafından geliştirildi, daha sonra Celanese Corporation (şimdiki Ticona) tarafından endüstriyel olarak geliştirildi ve Celanex ticari adı altında pazarlandı ve 1970 yılında X- ticari adı altında %30 cam elyaf takviyeli plastik olarak piyasaya sürüldü. 917, daha sonra CELANEX olarak değiştirildi.Eastman, Tenite (PTMT) ticari adı altında cam elyaf takviyeli ve takviyesiz bir ürün piyasaya sürdü;Aynı yıl GE, takviyesiz, takviyeli ve kendi kendine sönebilen üç çeşidi olan benzer bir ürün de geliştirdi.Daha sonra BASF, Bayer, GE, Ticona, Toray, Mitsubishi Chemical, Taiwan Shin Kong Hefei, Changchun Synthetic Resins ve Nanya Plastics gibi dünyaca ünlü üreticiler başarıyla üretim saflarına girmiş olup, dünya çapında 30'dan fazla üretici bulunmaktadır.

PBT ısı direnci, hava koşullarına dayanıklılık, kimyasal direnç, iyi elektriksel özellikler, düşük su emme, iyi parlaklık özelliklerine sahip olduğundan elektronik cihazlarda, otomotiv parçalarında, makinelerde, ev ürünlerinde vb. yaygın olarak kullanılır ve PBT ürünleri ve KKD, PC, POM, PA vb. birlikte beş ana genel mühendislik plastiği olarak bilinir.PBT kristalleşme hızı, en uygun işleme yöntemi enjeksiyonlu kalıplamadır, diğer yöntemler ekstrüzyon, şişirme, kaplama vb.'dir.

Tipik uygulama kapsamı

Ev aletleri (gıda işleme bıçakları, elektrikli süpürge bileşenleri, elektrikli fanlar, saç kurutma makinesi gövdeleri, kahve aletleri vb.), elektrikli bileşenler (anahtarlar, motor gövdeleri, sigorta kutuları, bilgisayar klavye tuşları vb.), otomotiv endüstrisi (lamba çerçeveleri) , radyatör ızgarası camları, gövde panelleri, jant kapakları, kapı ve pencere bileşenleri vb.).

Kimyasal ve fiziksel özellikler

PBT, en zorlu mühendislik termoplastiklerinden biridir; çok iyi kimyasal stabiliteye, mekanik mukavemete, elektriksel yalıtım özelliklerine ve termal stabiliteye sahip yarı kristal bir malzemedir.pbt çevresel koşullar altında iyi bir stabiliteye sahiptir.pbt'nin nem emme özellikleri çok zayıftır.Takviyesiz PBT'nin çekme mukavemeti 50 MPa, cam elyaf katkılı PBT tipinin ise çekme mukavemeti 170 MPa'dır.Cam elyaf katkısının fazla olması malzemenin kırılganlaşmasına neden olacaktır.PBT'nin kristalleşmesi çok hızlıdır ve eşit olmayan soğutma, bükülme deformasyonuna neden olur.Cam elyaf katkılı malzeme için proses yönündeki büzülme oranı azaltılabilir, dikey yöndeki büzülme oranı ise temel olarak normal malzemeden farklı değildir.Genel PBT malzemelerin büzülme oranı %1,5 ile %2,8 arasındadır.%30 cam elyaf katkısı içeren malzemelerin çekme oranı %0,3 ile %1,6 arasındadır.

PBT enjeksiyon kalıplama işleminin özellikleri

PBT'nin polimerizasyon süreci olgunlaşmıştır, düşük maliyetlidir ve kalıplanması ve işlenmesi kolaydır.Değiştirilmemiş PBT'nin performansı iyi değildir ve PBT'nin fiili uygulaması değiştirilmelidir; bunların arasında cam elyaf takviyeli değiştirilmiş kaliteler PBT'nin %70'inden fazlasını oluşturur.

1, PBT'nin belirgin bir erime noktası vardır, erime noktası 225 ~ 235 ° C'dir, kristal bir malzemedir, kristalliği% 40'a kadardır.PBT eriyiğinin viskozitesi kesme gerilimi kadar sıcaklıktan etkilenmez, bu nedenle enjeksiyon kalıplamada PBT eriyik akışkanlığı üzerindeki enjeksiyon basıncı açıktır.Erimiş haldeki PBT iyi akışkanlığa sahiptir, düşük viskozitelidir, naylondan sonra ikinci sıradadır, kalıplamada oluşması kolaydır “PBT kalıplanmış ürünler anizotropiktir ve PBT su ile temas halinde yüksek sıcaklık altında bozunmaya kolaydır.

2、 Enjeksiyon kalıplama makinesi

Vidalı tip enjeksiyonlu kalıplama makinesi seçerken.Aşağıdaki noktalar dikkate alınmalıdır.

① Üründe kullanılan malzeme miktarı, enjeksiyonlu kalıplama makinesinin nominal maksimum enjeksiyon hacminin %30 ila %80'i arasında kontrol edilmelidir.Küçük ürünler üretmek için büyük bir enjeksiyon kalıplama makinesinin kullanılması uygun değildir.

② Kademeli üç kademeli vida, uzunluk/çap oranı 15-20, sıkıştırma oranı 2,5 ila 3,0 olacak şekilde seçilmelidir.

③Isıtma ve sıcaklık kontrol cihazıyla birlikte kendinden kilitlemeli nozul kullanmak en iyisidir.

④Alev geciktirici PBT kalıplamada, enjeksiyonlu kalıplama makinesinin ilgili parçalarına korozyon önleyici işlem uygulanmalıdır.

3、Ürün ve kalıp tasarımı

①Ürünlerin kalınlığı çok kalın olmamalı ve PBT çentiğe duyarlı olduğundan ürünlerin dik açısı gibi geçiş yerleri yaylarla bağlanmalıdır.

②Değiştirilmemiş PBT'nin kalıp çekmesi büyüktür ve kalıbın belirli bir kalıptan çıkarma eğimi olmalıdır.

③Kalıbın egzoz delikleri veya egzoz yuvaları ile donatılması gerekir.

④Kapının çapı büyük olmalıdır.Basınç transferini arttırmak için dairesel rayların kullanılması tavsiye edilir.Çeşitli tipte kapılar kullanılabilir ve sıcak yolluklar da kullanılabilir.Kapı çapı 0,8 ila 1,0*t arasında olmalıdır; burada t, plastik parçanın kalınlığıdır.Batık kapılarda minimum çapın 0,75 mm olması tavsiye edilir.

⑤ Kalıbın sıcaklık kontrol cihazı ile donatılması gerekir.Kalıbın maksimum sıcaklığı 100°C'yi geçmemelidir.

⑥Alev geciktirici sınıf PBT kalıplama için, korozyonu önlemek amacıyla kalıbın yüzeyi krom kaplanmalıdır.

Proses parametrelerinin ayarlanması

Kurutma işlemi: PBT malzemesi yüksek sıcaklıkta kolayca hidrolize edilir, bu nedenle işlenmeden önce kurutulması gerekir.Sıcak havada 120°C'de 4 saat kurutulması tavsiye edilir ve nem oranı %0,03'ten az olmalıdır.

Erime sıcaklığı: 225°C~275°C, önerilen sıcaklık: 250°C.

Kalıp sıcaklığı: Takviyesiz malzeme için 40°C~60°C.Plastik parçaların bükülme deformasyonunu azaltmak için kalıp soğutması eşit olmalıdır ve kalıp soğutma boşluğu kanalının önerilen çapı 12 mm'dir.

Enjeksiyon basıncı: orta (genellikle 50 ila 100MPa, maksimum 150MPa).

Enjeksiyon hızı: Enjeksiyon hızı PBT soğutma hızı hızlıdır, bu nedenle daha hızlı bir enjeksiyon hızı kullanılmalıdır.Mümkün olan en hızlı enjeksiyon hızı kullanılmalıdır (çünkü PBT hızla katılaşır).

Vida hızı ve geri basınç: PBT'yi kalıplamak için vida hızı 80 dev/dak'yı geçmemelidir ve genellikle 25 ila 60 dev/dak arasındadır.Geri basınç genellikle enjeksiyon basıncının %10-15'i kadardır.

Dikkat

①Geri dönüştürülmüş malzeme kullanımı Geri dönüştürülmüş malzemenin yeni malzemeye oranı genellikle %25 ila %75 arasındadır.

②Kalıp ayırıcı madde kullanımı Genellikle kalıp ayırıcı madde kullanılmaz ve gerekirse silikon kalıp ayırıcı madde kullanılabilir.

③Kapatma işlemi PBT'nin kapanma süresi 30 dakikadır ve kapatıldığında sıcaklık 200°C'ye düşürülebilir.Uzun süre kapalı kaldıktan sonra tekrar üretim yapılırken, normal üretim için varildeki malzeme boşaltılmalı ve ardından yeni malzeme eklenmelidir.

④ Ürünlerin sonradan işlenmesi Genel olarak herhangi bir işleme gerek yoktur ve gerekirse 120°C'de 1~2 saat işlem yapılır.

PBT özel vida

Parçalanması kolay, basınca duyarlı ve cam elyaf eklenmesi gereken PBT için PBT özel vidası sabit basınç üretir ve cam elyaflı malzemenin (PBT+GF) aşınma direncini artırmak için çift alaşım kullanır.